abs塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时， 其熔融实际上降低很小， 但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围， 如220～250℃) ， 如果继续盲目升温， 必将导致耐热性不太高的abs的热降解反而使熔融粘度增大， 注塑更困难， 制件的机械性能也下降了。
所以，abs的注射温度虽然比聚等塑料的更要高， 但不能像后者那样有较宽松的升温范围。某些温控---的注塑机，当生产abs制件到一定数量时， 往往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒， 而且很难利用加新料对空注射等办法将其清除排出。
究其原因，天津abs板， 是abs塑料含有---成分， 当某塑料颗粒在较高的温度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易冲刷的表面上， 受到长时间的高温作用时， 造成降解和碳化。既然偏高温操作对abs 可能带来问题， 故有---对料筒各段炉温进行---。当然， 不同类型和构成的abs 的适用炉温也不同。如柱塞式机， 炉温维持在180～230 ℃； 螺杆机， 炉温维持在160～220 ℃。
---值得提出的是， 由于abs的加工温度较高， 对各种工艺因素的变化是敏感的。所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要。实践证明， 这两部分的任何微小变化都将在制件上反映出来。温度变化越大， 将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。
abs的热稳定性较好，但在265℃下，物料在料筒中的停留时间至多不应---5～6min；而在280℃时，物料在料筒中的停留时间则不应---2～3min；假如消费过程中呈现不测，应首先把料筒温度降低到120℃，然后再料筒。有些abs制品在刚消费出来时并无问题，但是可能会在贮存期内产生褐色或者黄色条纹，这可能是由于料筒过热或者滞留时间过长而惹起的。
⒈注塑成型：选用螺杆式注塑机的成型温度为 160～220℃；关于外表光泽请求高的制品，模具温度为60～80℃，而普通制品的模具温度则在 50～60℃；薄壁制品的注射压力为 130～150mpa，而厚壁制品的注射压力为60～70mpa。喷嘴采用通用延伸式，带加热圈，直径在4～5mm或者6～8mm。制品壁厚在 1.5～4.5mm，---活动长度与厚度之比为 190：1，脱模斜度型芯为 35‘～1°，型腔为 40’～1°20‘。
⒉挤出成型：能够消费管材、板材、片材、型材等，挤出机的长径比l/d为18～22，紧缩比为2.5～83。以管材为例，挤出成型的工艺条件为：料筒温度160～180℃，机头温度为175～195℃。
⒊吸塑成型：吸塑成型的加热温度应控制在140～180℃范围内，并以150℃为效果---。
料量控制 一般注塑机注abs 塑料时， 其每次注射量仅达标准注射量的75 %。为了提高制件及尺寸稳定， 表面光泽、色调的均匀， 要求注射量为标定注射量的50 %为宜。
abs通称腈---，是由腈-----三种单体共聚而成。由于三种单体的比例不同，可有不同性能和熔融温度，流动性能的abs如与其它塑料或添加剂共混，则更可扩大至不同用途和性能的abs，如抗冲级、耐热级、阻燃级、透明级、增强级、电镀级等。abs的流动性介于ps与pc之间，其流动性与注射温度和压力都有关系，其中注射压力的影响稍大，因此成型时常采用较高的注射压力以降低熔体粘度，提高充模性能。
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